行业痛点
行业普遍存在设备落后及作坊式的人工生产方式，自动化设备较落后；
工人管理基本靠人，过程管理缺失；
生产过程管理较原始，无法智能排产和监控生产过程；
原材料管理较为落后，废料无法有效再利用，浪费非常严重。
应用解决方案
工厂可视化——依据实时的现场反馈做出决策，企业领导和生产管理人员可借助管控平台，提高生产现场运作状态的透明度，对运作成绩效果和效率有更佳的掌握，帮助、调整和优化对生产进度、库存量、资源运作和交货期的决定，应付来自各方面的要求和竞争。
产品追溯——标识解析的使用最大程度的缩小召回的成本。实现从产成品到物料、从原料、生产加工到包装的全程追溯。通过追溯，精确定位有问题的物料批次或加工工艺段，大幅度缩小产品召回事件的影响范围。
预测生产、按单生产——大数据的计算与科学的分析满足客户要求的经营策略。根据客户订单生产实际的产品，企业的生产基地一方面要保持低的原材料和成品库存量，降低投资成本，但另一方面要争取缩短生产周期，以满足客户的产品交货期要求，保持市场竞争力。
应用效果
通过在企业实施智慧车间生产管控系统可以统一该企业供应链的物料标识，提升企业仓储管理能力，帮助物料人员快速识别物料信息，提升工作效率，减少物料环节人员50%，节省80%统计人员，节约成本约15万元/年以上。
实施生产管理系统后，配合自动化设备管理，产线人员减少50%，人力成本节省20万元/年；
实施质量管理系统可以帮助质量人员快速分析和处理质量问题，提升工作效率，降低不良品率，减少物料损耗25%左右，物料成本每年可以减少约68万元。
融合工业AI、5G技术、云计算、大数据等外围技术，通过数字化三维仿真模型，将IOT平台采集到的数据与模型进行深度融合，为工厂提供新产品研发验证、产品虚拟调试、产品运行状态可视化仿真及监控、工艺自动优化、设备智能维保、AR/VR应用等功能，为生产现场管理人员、工艺人员、生产人员提供实时的改进指导和优化；结合BIM技术、GIS地理信息技术、CIM三维时空技术，打造产业园区数字孪生、运营管理、业务管理等模块一体化的可视化管控平台，解决产业园区运营低效、成本高昂、周期较长等问题。
